Отливка чугуна: модернизация материала корпуса насоса
Сталелитейный завод в Колорадо использовал 20-ступенчатый вертикальный насос HPD для испытаний. Насос был первоначально изготовлен в 1950-х годах и изготавливался преимущественно из чугуна — типичного конструкционного материала того времени. Однако современные производственные процессы сделали чугун практически устаревшим.  
На протяжении многих лет чугунный корпус насоса подвергался сильному износу, что приводило к снижению давления нагнетания и последующему выводу насоса из эксплуатации. После отключения насос был отправлен местному поставщику запчастей для всестороннего осмотра и анализа для ремонта. Чугун не подлежит ремонту с помощью сварки, поэтому восстановление фитингов и восстановление их правильных зазоров стало сложной задачей при ремонте. В прошлом процесс ремонта включал использование бронзы, которая могла связываться с чугунным материалом. Однако с момента последнего ремонта этого насоса его состояние сильно ухудшилось. Бронза подверглась эрозии и потребовала бы капитального ремонта, стоимость которого превышала бы стоимость нового стального корпуса. Поэтому компания вторичного рынка рекомендовала отлить новый корпус из углеродистой стали. 
Процесс обратного проектирования начался со сканирования существующего корпуса с помощью лазерного координатного сканирующего устройства и использования этих данных для создания 3D-модели. Поскольку первоначальный скан выявил имеющиеся повреждения и износ, модель потребовала модификации для восстановления исходной геометрии обсадной колонны. При обратном проектировании детали цель состоит в том, чтобы вернуть детали ее первоначальные рабочие характеристики, а не просто воссоздать деталь в том виде, в каком она была найдена, поскольку создание совершенно новой, изношенной детали было бы контрпродуктивно. 
После процесса обратного проектирования к модели детали был добавлен станочный материал. Также были реализованы необходимые допуски для литейного производства, что позволило создать модели, полезные для литейного производства. Затем для этой отливки была создана вторичная цифровая 3D-модель, которая была отправлена в литейный цех.
Корпус был отлит на сталелитейном заводе в Арканзасе, а затем отправлен на завод компании послепродажного обслуживания в Техасе для механической обработки. Линия разъема была отшлифована, линия расточена, а технические специалисты обеспечили правильную обработку всех критических посадок. Затем деталь отправили обратно в Колорадо, где ее проверили на точность. После того, как новый корпус прошел проверку, 20-ступенчатый ротор был собран и установлен в корпус, после чего насос был готов к отправке обратно потребителю. 
Результаты, достижения 
Технический персонал компании послепродажного обслуживания смог взять одну из самых важных частей инфраструктуры на заводе пользователя и исправить недостатки, которые, как они знали, существовали в насосе. Модернизированный корпус идеально подходил к насосу и был достаточно прочным, чтобы прослужить до тех пор, пока сталелитейный завод остается в эксплуатации.